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例えば... 医療製品成形技術加工法

プラスチック

多岐にわたる種類、様々な特性をもつゴム。
オリオンなら、その選択を含め、最新の加工技術を駆使した最適な製品提供が可能です。
ここではゴム製法の主なものをご紹介いたします。ゴムの場合、製法を決めると同時に、ご希望通りの特性を十分に発揮させるためにはどうするのが一番よいのかを、的確に把握して製品化することも大切なことです。

射出成形

圧縮成形

金型の価格が安く、簡単な設備で製作可能な、プレス成形の最も一般的な成形法。

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  • この成形法は、あらかじめ設定された配合ゴムを、金型のキャビティー内に、スムーズに流入するように入れます。そしてプレス機の可動盤(熱盤)を上昇させ、金型を閉じて加熱・加圧すると、やや多目に充填した余分なゴムは金型の合わせ目(割り面)からはみ出して出る金型構造で、一定時間、加熱・加圧することによって、所定の形状の成形品となって金型から取り出されます。
圧入成形

圧入成形

エアー入りが少なく、成形品の寸法精度が得られ易い成形法。

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  • この製法は、直接キャビティー内にゴムを投入しないで、あらかじめ計量された成形用ゴムを金型上部のポットに入れ、加熱・加圧して、ポット内のゴムをポット底面の注入孔から移送して、キャビティーに充填して成形する方法で、移送成形又は、圧送成形ともいわれます。
押出成形

押出成形

一定の断面形状をした長尺品を最も効率よく生産する成形法。

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  • 配合された成形材料を、押出機の加熱シリンダーの中で溶融・流動化させるとともに、スクリューで連続的に前進させ、スクリューの回転と内圧でダイ(口金)を通って連続的に、一定の断面形状の成形品を押出す成形方法です。押出された成形品はまだ未加硫のため、次のような方法で加硫します。
射出成形

射出成形

製品寸法・微細構造の安定化が計れる。 生産性が高く、自動化・無人化も可能な成形法。

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  • ゴムの射出成形は、未加硫の配合ゴムを加熱・溶融させ、あらかじめ閉じられ加硫温度に調整された金型のキャビティーに加圧して注入する成形方法です。プラスチックの射出成形と比べて、ゴムの場合は射出部の温度が100 ℃以下と低く、成形部(金型)は200 ℃前後と非常に高く設定してあります。又、ゴムは加硫行程(化学反応)が必要なため、プラスチック成形と違って金型が常に加熱されていることと、温度条件が大きく異なるという相違点があります。
注型成型

注型成形

引裂強さ、耐摩耗性、耐油性に優れた注型品を生産する成形法。

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  • 二液性のポリウレタン成形品に多く用いられる成形方法で、ここではポリウレタンの成形について紹介します。  液状のポリウレタン(主剤)と硬化剤を真空中で脱泡し、適量を混合、撹拌して、ノズルから金型内に注型、加熱して硬化(化学反応)させるものですが、この時に加熱温度と時間のコントロールに注意が必要です。硬化後、形状安定と本来の物性に到達させるために二次加硫を行いますが、その後も常温で熟成させます。
機械加工

機械加工

多品種少量品から量産品まで型ではできないような複雑なものまでを可能にする幅広い加工法。

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  • ボール盤、汎用施盤、ロクロあるいは、フライス、マシニング、NC 施盤等による加工です。打抜きのトムソン型などでは抜けないような硬いものや、厚みのある材料などを加工する時、例えば丸形のパッキンを作るには、ボール盤に取り付けたコンパス状の刃物を回転させてまず外径を抜き、そのセンターを利用して内径を抜くという方法で作ります。穴をあけたり、掘ったり、ボルト穴や皿穴の加工もボール盤で行います。施盤では、バイトや砥石を工夫してゴムやスポンジの筒状のものの外径を研磨したり、切削したり、溝を掘ったりします。

ゴムは難しい、判らないとよく言われます。種類は多岐にわたり、グレードも様々で、樹脂のピュア(PURE)さと比べると、無理のない事かもしれません。
ゴム製品の多くは普段あまり目につかないところで使われているため、その重要性が見過ごされがちですが、あらゆる産業で、様々なところで、なくてはならない存在として活躍しています。

ここに紹介しているものはゴム製法の主なものですが、各製法の製品の中には、この製法でなければというものもありますが、この製法が一番ふさわしい製法であるということで紹介しているもので、特定のものを除いては、大体どの製法でもほとんど制作可能です。 ゴムの場合、製法を決めると同時に、要求通りの特性を十分に発揮させるためにはどうするのが一番よいのかを、的確に把握して製品化することが最も重要なことです。

ゴムに対する性能要求が、年々厳しく、益々高度化している中で、その要求を満たすためには、充填剤、加硫剤などの種類や、配合量、更に加工条件などによって、ゴム物性が大幅に変化することを理解して頂き、使う側と、作る側とが、企画・開発の段階で、十分に検討を行い、最適のものを選び、よりスピーディな製品開発ができるようにしなければなりません。しかも、望めるならその製品の環境に対する負荷が少なく、尚かつ、リサイクルも可能なものが生み出せればと我々は念願しています。

全ての問題を一挙に解決するのは難しいことですが、この問題に、真正面から取り組み、その一つ一つを確実に処理するという、一人一人の姿勢が、プラスチックをより有効に活用でき、再利用、再生利用につながり、土にかえる生分解性プラスチックなどの開発ともあいまって、限りある資源であることを自覚し、プラスチックに携わる者として、これからもよりよいプラスチック製品の開発と、社会に受け入れられるプラスチックを目指して、小さな力ではあっても、より一層の努力を続けていきたいと考えています。

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